테이블 리프트(시저스 리프트 : SCISSORS LIFT) 설계

주로 물류창고나 여러 산업 현장에서 원자재나 완료품의 하역에 이용되는 테이블 리프트는 물건을 적재하는 부분이 판(tabel)의 형태이기 때문에 '테이블 리프트'라고 하거나 구조가 마치 가위와 같은 모양이기 때문에 'Scissors Lift'라고 부릅니다.

모든 리프트가 그렇지만, 물건을 적재하고 올리고 내리는데 필요로 하는 충분한 동력, 각 부품의 강성을 제대로 계산, 설계할 필요가 있습니다. 각 부분별로 전달되는 하중을 계산하고 필요한 강도를 적용하여 설계하는 법을 정리해 보겠습니다.

우선 제품을 올리는 판의 크기는 1200×800으로 정하고 앵글을 엮고, 위에 2T짜리 판재를 올리는 것으로 가정합니다.


1. 상판

        (1) 앵글의 강도 계산

    • 세로 방향

      \begin{eqnarray*}
      &&M = \frac {W{I}^{2}}{8}\\
      &&W = \frac {500}{1200} = 0.417 ㎏/㎜ \\
      &&M = 0.417 \times \frac {{1200}^{2}}{8} = 75000 ㎏/㎜ \\ \\
      &&\texttt{연강의 허용인장응력 38 ㎏/㎟ , 안전율을 S = 5 로 하면,}\\ \\
      &&{\sigma}_{a} = \frac{{\sigma}_{u}}{S} = \frac {38}{5} = 7.6 ㎏/㎟ \\ \\
      &&\texttt{단면계수는 Z = }\frac{m}{{\sigma}_{a}} = \frac {75000}{7.6} = 9868.4 ㎣ \\ \\
      &&\texttt{철강 규격 표로부터 단면계수가 9868.4 보다 큰 앵글 9t×75×75(Z=12100)를 }\\
      &&\texttt{사용하면 안전하며, 이때의 안전율은,}\\ \\
      &&{\sigma}_{a} = \frac{75000}{121000} = 6.2 ㎏/㎟, S = \frac {38}{6.2} = 6.12\\ \\
      &&\texttt{이 앵글의 단위중량은 0.00996 ㎏/m 이므로, 0.00996×1200 = 11.952㎏이며,}\\
      &&\texttt{세로 앵글은 2 개 사용하므로, 23.904㎏.}\\
      \end{eqnarray*}

    • 가로 방향

      \begin{eqnarray*}
      &&M = \frac {W{I}^{2}}{8}\\
      &&W = \frac {500}{800} = 0.25 ㎏/㎜ \\
      &&M = 0.625 \times \frac {{800}^{2}}{8} = 50000 ㎏/㎜ \\ \\
      &&\texttt{연강의 허용인장응력 38 ㎏/㎟ , 안전율을 S = 5 로 하면,}\\ \\
      &&{\sigma}_{a} = \frac{{\sigma}_{u}}{S} = \frac {38}{5} = 7.6 ㎏/㎟ \\ \\
      &&\texttt{단면계수는 Z = }\frac{m}{{\sigma}_{a}} = \frac {50000}{7.6} = 6687.9 ㎣ \\ \\
      &&\texttt{철강 규격 표로부터 단면계수가 6687.9 보다 큰 앵글 6t×75×75(Z=8470)를 }\\
      &&\texttt{사용하면 안전하며, 이때의 안전율은,}\\ \\
      &&{\sigma}_{a} = \frac{50000}{8470} = 5.9 ㎏/㎟, S = \frac {38}{5.9} = 6.4\\ \\
      &&\texttt{이 앵글의 단위중량은 0.0095 ㎏/m 이므로, 0.0095×800 = 6.8㎏이며,}\\
      &&\texttt{가로 앵글은 3 개 사용하므로, 20.4㎏.}\\
      \end{eqnarray*}

    • 상판의 총 질량

      위의 계산에서 전체 앵글의 중량+판재의 중량 = 59.088 ㎏ 임을 알 수 있습니다.

    (2) angle의 처짐량

    • 세로 앵글

      \begin{eqnarray*}
      &&{\delta}_{max} = \frac {5w{l}^{4}}{384EI}\\
      &&w = \frac{500}{1200} = 0.417 ㎏/㎜ \\ \\
      &&\texttt{연강재의 탄성계수는 } E = 2.1×{10}^{4} \texttt{ 이고, 단면 2차 모멘트는} \\
      &&{\delta}_{max} = \frac {5 \times 0.417 \times {1200}^{4}}{384 \times 2.1 \times 426525} = 1.257 ㎜ \\ \\
      &&\texttt{세로 앵글의 최대 처짐은 1.257 ㎜ 이며 안전하다고 볼 수 있습니다.}
      \end{eqnarray*}

    • 가로 앵글

      \begin{eqnarray*}
      &&w = \frac{500}{800} = 0.625㎏/㎜, I = 35.25 \times 8470 = 298567.5 {mm}^{4} \\
      &&{\delta}_{max} = \frac {5 \times 0.625 \times {800}^{4}}{384 \times 2.1 \times {10}^{4} \times 298567.5} = 0.531㎜ \\
      \end{eqnarray*}


      가로 앵글의 최대 처짐은 0.531 ㎜ 으로 안전하다고 판단할 수 있고, 철판의 처짐을 방지하기 위해 중앙에 보강재로 사용하도록 합니다.

      링크가 구동될 때 롤러는 상판에 집중하중을 작용하므로, 이것을 단순보와 외팔보의 합성으로 간주하면, 링크가 최대한 접힌 길이 922㎜ 에서 가장 큰 하중이 작용하게 됩니다.

      이 때는 위의 결과에서 처럼 길이 1200㎜의 단순보가 안전하므로 922㎜인 것도 안전하다고 판단할 수 있어서, 나머지 길이가 278㎜인 외팔보의 처짐만을 고려합니다.


      \begin{eqnarray*}
      &&w=\frac {500}{278} = 1.798 ㎏/㎜ \\
      &&I = 35.35 \times 12100 = 426525 {㎜}^{4} \\
      &&{\delta}_{max} = \frac {1.798 \times {278}^{4}}{8 \times 2.1 \times {10}^{4}\times 426525 = 1.2 ㎜}
      \end{eqnarray*}


      따라서 충분한 강도를 갖고 있다고 볼 수 있습니다.


2. 링크부 해석



    (1) 각 링크에 걸리는 하중 계산



    Link에서 받는 힘 = 상판 하중 + 운반물 하중 + 자중(4개) = 1086 ㎏
    대칭이므로 총하중/2 = 543 ㎏
    • A-B








      \begin{eqnarray*}
      &&\sum Fx = f{a}_{x} + f = 0\\
      &&{f}_{ax} + \mu {f}_{bx} = 0\\
      &&{f}_{ax} + 0.56 \times 302 = 0\\
      &&{f}_{ax} + {f}_{bx} = 169 ㎏\\ \\
      &&\sum MB = {f}_{ay} \times 1040-543 \times 440 = 0 \\
      &&{f}_{ay} = 222 ㎏ \\
      &&{f}_{by} = 320 ㎏ \\ \\
      &&{f}_{a}^{2} = {f}_{ax}^{2} + {f}_{ay}^{2} + 2{f}_{ax}{f}_{ay} sin \theta \\
      &&{f}_{b}^{2} = {f}_{bx}^{2} + {f}_{by}^{2} - 2{f}_{bx}{f}_{by} sin \theta \\ \\
      &&{F}_{a} = 205 ㎏(@ \theta=28.5), 228㎏(@\theta=20), 260㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{b} = 267 ㎏(@ \theta=28.5), 291㎏(@\theta=20), 326㎏(@\theta=7.5)\\
      \end{eqnarray*}


    • A-C-E





      \begin{eqnarray*}
      &&{f}_{av}^{2} = {f}_{ay}^{2} + {f}_{ax}^{2} = {222}^{2}+{169}^{2} \\
      &&{f}_{av} = 279㎏ \\
      &&\sum ME = -{f}_{av} \times 1049+{f}_{cv}\times524.5=0 \\
      &&\therefore {f}_{cv}=558㎏ \\ \\
      &&cos\theta = \frac{{f}_{cy}}{{f}_{cv}} \\
      &&sin\theta = \frac{{f}_{cx}}{{f}_{cv}} \\ \\
      &&{F}_{cy} = 490 ㎏(@ \theta=28.5), 524㎏(@\theta=20), 553㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{cx} = 266 ㎏(@ \theta=28.5), 191㎏(@\theta=20), 73㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      &&\sum {f}_{v} = -279+558+{f}_{ev} = 0 \\
      &&{f}_{ev} =279㎏ \\ \\
      &&cos \theta = \frac{{f}_{ey}}{{f}_{ev}} \\
      &&sin \theta = \frac{{f}_{ex}}{{f}_{ev}} \\ \\
      &&{F}_{ey} = 245 ㎏(@ \theta=28.5), 262㎏(@\theta=20), 277㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{ex} = 133 ㎏(@ \theta=28.5), 95㎏(@\theta=20), 36㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      \end{eqnarray*}


    • B-C-D






      \begin{eqnarray*}
      &&{f}_{by}=302㎏, {f}_{bx}=169㎏ \\
      &&\sum {M}_{dv} = 0 = -{f}_{bv} \times 1049+{f}_{cv}\times524.5=0 \\
      &&\therefore {f}_{cv}=692㎏ \\ \\
      &&cos\theta = \frac{{f}_{cy}}{{f}_{cv}} \\
      &&sin\theta = \frac{{f}_{cx}}{{f}_{cv}} \\ \\
      &&{F}_{cy} = 608 ㎏(@ \theta=28.5), 571㎏(@\theta=20), 686㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{cx} = 330 ㎏(@ \theta=28.5), 237㎏(@\theta=20), 90㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      &&\sum {f}_{v} = -346+692+{f}_{dv} = 0 \\
      &&{f}_{dv} =346㎏ \\ \\
      &&cos \theta = \frac{{f}_{dy}}{{f}_{dv}} \\
      &&sin \theta = \frac{{f}_{dx}}{{f}_{dv}} \\ \\
      &&{F}_{dy} = 304 ㎏(@ \theta=28.5), 325㎏(@\theta=20), 343㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{dx} = 165 ㎏(@ \theta=28.5), 118㎏(@\theta=20), 45㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      \end{eqnarray*}


    • D-F-G




      \begin{eqnarray*}
      &&{f}_{d}=\frac{{f}_{dy}}{cos 28.5} = \frac{343}{cos 28.5} = 390㎏\\
      &&{f}_{d}=\frac{{f}_{dy}}{cos 20} = 365㎏\\
      &&{f}_{d}=\frac{{f}_{dy}}{cos 7.5} = 346㎏\\
      &&\sum {M}_{gv} = 0 = -{f}_{dv} \times 1049+{f}_{fv} \times 524.5=0 \\
      &&\therefore {f}_{fv}=686㎏ \\ \\
      &&cos \theta = \frac{{f}_{fy}}{{f}_{fv}} \\
      &&sin \theta = \frac{{f}_{fx}}{{f}_{fv}} \\ \\
      &&{f}_{fy} = 603 ㎏(@ \theta=28.5), 645 ㎏(@\theta=20), 680 ㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{f}_{fx} = 327 ㎏(@ \theta=28.5), 235 ㎏(@\theta=20), 90 ㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      &&\sum M{g}_{v} = -{f}_{gv} \times 1049+{f}_{fv} \times 524.5 = 0 \\
      &&{f}_{gv} =343㎏ \\ \\
      &&cos \theta = \frac{{f}_{gy}}{{f}_{gv}} \\
      &&sin \theta = \frac{{f}_{gx}}{{f}_{gv}} \\ \\
      &&{f}_{gy} = 301 ㎏(@ \theta=28.5), 322 ㎏(@\theta=20), 345㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{f}_{gx} = 264 ㎏(@ \theta=28.5), 117 ㎏(@\theta=20), 45㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      \end{eqnarray*}




    • E-F-H





      \begin{eqnarray*}
      &&{f}_{ev}=279㎏\\
      &&cos\theta = \frac{{f}_{ey}}{{f}_{ev}} \\
      &&sin\theta = \frac{{f}_{ex}}{{f}_{ev}} \\ \\
      &&{F}_{ey} = 245 ㎏(@ \theta=28.5), 262㎏(@\theta=20), 277㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{ex} = 133 ㎏(@ \theta=28.5), 295㎏(@\theta=20), 36㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      &&\sum M{e}_{v} = {f}_{hv} \times 1049+{f}_{fv} \times 524.5 = 0 \\
      &&{f}_{hv} =0 ㎏ \\ \\
      &&cos \theta = \frac{{f}_{hy}}{{f}_{hv}} \\
      &&sin \theta = \frac{{f}_{hx}}{{f}_{hv}} \\ \\
      &&{F}_{hy} = 301 ㎏(@ \theta=28.5), 322㎏(@\theta=20), 340㎏(@\theta=7.5)\\
      &&{F}_{hx} = 164 ㎏(@ \theta=28.5), 117㎏(@\theta=20), 45㎏(@\theta=7.5)\\ \\
      \end{eqnarray*}

    (2) 실린더 하중


    $$\sum {M}_{v} = 0 = -{f}_{av} \times 699 + {f}_{cv} \times 524.5 + {f}_{iv} \times 350 = 0$$



    \begin{eqnarray*}
    \theta = 28.5 \texttt{일 때,}\\
    -354 \times 699-558 \times 524.5+{f}_{iv} \times 350 &=& 0 \\
    {f}_{iv}&=& 1534 ㎏ \\
    \theta = 20 \texttt{일 때,}\\
    -494 \times 699-292 \times 671+{f}_{iv} \times 350 &=& 0 \\
    {f}_{iv}&=& 1823 ㎏ \\
    \theta = 7.5 \texttt{일 때,}\\
    -1295 \times 699-292 \times 671+{f}_{iv} \times 350 &=& 0 \\
    {f}_{iv}&=& 3423 ㎏ \\
    \end{eqnarray*}



    유압 시스템 기초 선정법

    유압을 이용한 장비를 설계하는 데 있어서 사용 유압, 필요한 모터의 출력, 실린더의 직경 등을 정하는 과정은 매우 기본적이긴 하지만 경험이 없는 상태에서는 어렵고 힘든 일임에 틀림 없습니다. 저 역시 지금도 잘 모르긴 하지만, 그나마 기초적인 것이라도 선정하는 경우에 도움이 되길 바라는 마음에 유압 시스템의 기초적인 사양 선정법을 예시를 통해 정리해 볼까 합니다.

    1. 실린더 선정


    일단, 기계 설계 중 유압을 동력으로 하는 장치를 만들 때, 필요한 힘을 결정하고 이 힘에 적합한 실린더를 선정하는 것이 첫 단계입니다.

    예를 들어, 실린더로 제품을 포함한 테이블을 밀어 상승시키는 장치를 제작하려하고 그 무게의 합이 1.5 ton이라면, 적어도 실린더가 1.5 ton 이상의 힘을 내야 할 것입니다. 사용 유압은 시중에 나오는 유압펌프들이 70, 140, 210 ㎏·f/㎠ 이므로 적당한 것으로 선정하면 됩니다. 사실 정확한 계산으로 펌프의 사양을 정해야 하겠지만, 현업에서는 소규모의 경우는 70, 덩치가 제법 있는 50 ton 내외의 힘이 필요한 경우 140 ㎏·f/㎠ 짜리 압력의 펌프를 사용합니다. 고압의 유체를 다루게 되면 그에 따라 관로 및 배관도 고압의 것을 사용해야 하므로 신경써야 할 부분도 많고, 제작 금액도 그 만큼 올라갑니다. 필요한 힘에 따라 여기서는 사용압력을 140 ㎏·f/㎠ 으로 하겠습니다.

    $$F = P \times A$$
    에서 F는 필요한 힘(㎏·f), P는 사용압력(㎏·f/㎠), A는 실린더의 단면적(㎠)
    $$A = \frac {1500}{140} = 10.7$$
    따라서
    $$A = \frac{\pi {D}^{2}}{4}에서, D = \sqrt{\frac{4A}{\pi }} = 3.7㎝$$
    그러므로, 표준실린더 사양인 직경 40㎜짜리를 사용하면 되겠습니다.

    2. 펌프의 선정


    펌프를 선정할 때, 처음에 사용 압력은 정했으나, 아직 유량이 정해지지 않았습니다. 유량은 실린더의 동작 속도에 따라 정해지는 것이고, 유량이 정해져야 작동유를 담을 탱크의 크기가 정해집니다.

    앞서 정해진 Ø40 실린더가 150 ㎜의 행정을 전진하여 원하는 높이에 다다르는데 3초가 걸린다고 정한다면,

    $$Q = vA\\
    \\
    \text{Q = 펌프 유량(l/min), v = 실린더의 속도(cm/s), A = 실린더의 단면적(㎠)에서}
    \\
    Q = \left( \frac {15 ㎝}{3 sec}\right) \times (\pi {2}^{2}㎠)\\
    = 62.83 ㎠/s \\
    = 3.77 l/min
    $$

    3. 모터의 출력 선정


    펌프 및 사용 압력에 따라 결정합니다. 

    위에서 선정된 값들을 이용해 아래 식에 대입합니다.

    $$KW = \left( \frac{PQ}{612} \right)\\
    =\frac {140\times 3.6}{612} = 0.82\\
    \therefore \text{펌프의 용량 = 1 HP}\\
    \because 1HP=0.75 ㎾ $$


    4. 유압 탱크의 선정


    유압 탱크 용량은 딱히 정해진 공식이 있는 것은 아닙니다. 유압 장치의 용도나 사용 빈도에 따라 펌프 토출량의 3~5배로 정하는 것이 일반적인 선정법입니다. 탱크 안에 불순물이 침전되는 시간, 작동유가 관로를 따라 다니면서 발생하는 마찰열, 이를 자연냉각하는데 필요한 시간 등을 고려해서 어느 정도의 경험치를 적용해 정하게 됩니다. 특별한 경우가 아니면 3~5배 정도를 적용합니다. 예를 들어 위의 결과로 나온 유압 시스템에는 유량이 3.77 이므로 20L 정도로 잡으면 충분한 것입니다.

    엔지니어링 센스(Engineering Sense)와 노하우(Know-how)를 발휘할 때이죠. :)

    스크류 컨베이어 설계 (이송용량 계산 및 블레이드 전개에 관해)

    기계 설계 일을 10 년 넘게 하고 있는 사람이지만, 개인적으로 시간 투자 대비 실력의 상승비가 너무 안나오는 느낌입니다. 물론 개인차라는 것이 있고, 작업의 난이도나 구조의 복잡성 등등 고려해야 할 사항들이 많이 있지만, 여전히 어려움을 느끼는 것들은 정말 기본적인 것들이지요. 특히 공차 적용 같은 것이 그 대표적이 아닐까 합니다.

    오랜만에 포스팅을 하게 되었는데요.

    오늘은 스크류 컨베이어(Screw Conveyor , 혹은 Screw Feeder)의 설계에 대해 정리해 보고자 합니다.

    일단 스크류 컨베이어는 아시다시피 주로 분체를 이송하는 장치이고 여러 형태가 있지만, 주로 파이프나 환봉에 나선형의 판을 붙여서 회전시키는 구조로 되으며 물체가 담겨 있을 수 있는 케이싱으로 Screw Shaft를 감싸는 구조로 되어 있습니다.


    스크류 컨베이어의 구조 (이미지 출처: G&H Engineering / http://gheng.co.uk )


    1. 사양 선정

      어떤 기계를 설계하든 사용 목적과 기계가 수행해야할 능력치를 정하는 것이 선행되어야 하겠지요. 스크류 컨베이어는 다음과 같은 기본적인 데이터가 있어야 설계가 가능합니다.

          - 이송할 물체의 운반계수
          - 이송할 물체의 밀도
          - 일정 시간 당 운반하려는 질량 혹은 부피

      이상의 것들이 정해지면, 스크류의 외경, 축의 외경과 피치 등을 조절하여 원하는 설계치로 계산하여 맞추어 갑니다.

    2. 운반량의 계산 (Qm)

      운반량을 구하는 식은 아래와 같습니다.

      $${Q}_{v} = 60\times \phi \times \left(\frac{\pi \left({D}^{2}-{d}^{2} \right)}{4} \right)\times N \times P$$

      여기서,

          Qv = 운반부피 (㎥/h)
          D = 스크류의 외경 (m)
          d = 축의 외경 (m)
          Φ = 충만효율 (%)
          N = 회전수 (rpm)
          P = 스크류의 피치 (m) (0.5~1D)

      입니다.

    3. 소요동력의 계산 (H)

      운반량이 계산되면 이 스크류 컨베이어에 적용할 적당한 용량의 모터를 선정해야 합니다.

      $$H=\frac{C\times {Q}_{m}\times L}{270}\times 1.3$$

      여기서,

          H = 소요동력 (HP, 마력)
          L = 스크류가 부착된 부분의 축의 길이, 전장 (m)
          Qm = 운반질량 (ton/h), 운반량 계산에서 나온 부피에 물체의 밀도를 곱해서 얻습니다.
          C = 운반물의 운반계수

      입니다. 운반량과 소요동력을 구하는데 충만효율과 운반계수를 알아야 하는데요, 아래 표를 참고하여 적용하면 됩니다.


      C(운반계수) 수송물의 종류    φ(충만효율)
      1.2 쌀,콩 등의 곡류 45%
      1.4-1.8 백반,석탄,소석회 38%
      2.0-2.5 석회석,회,석선 31%
      3.0-3.4 시멘트,아연화,유황 25%


    4. 블레이드(날개)의 전개 치수 계산

      위 과정을 거쳐서 스크류 날개의 치수가 정해지면, 전개도를 작성해야 하는데, 일반적으로 평철을 원형으로 말아서 만들거나 링 모양의 원판 한 쪽에 절단선을 넣어 이를 연결하여 용접후 당겨서 용접하는 방법이 있습니다.
      여기서는 후자의 링 모양을 이용하는 일반적인 방법을 소개하겠습니다.

      아래와 같이 기하학적으로 도식해 보면 쉽게 이해가 될 겁니다.





      위 그림에서 (Fig.a)와 같은 원통에 나선형으로 감겨있는 선의 길이를 구해(Fig. b) 이 선의 길이와 같은 원주의 원을 내경으로 하는 링이 전개할 치수가 됩니다.

      간단히 피타고라스의 정리로 직각 삼각형의 빗변의 길이를 구하면 됩니다.

      그럼 위에서 270.49라는 치수를 얻었으니 이것을 원주율 π로 나누면 링의 내경을 구할 수 있을 것 같지만, 그건 두께를 무시할 수 있을 정도의 실이나 종이 같이 얇은 경우이고, 실제로는 블레이드의 두께를 감안해야 합니다.
      그래서 경험적으로 얻은 두께 상수를 적용해야 하는데요, 이건 제가 몇 번의 작업을 반복하면서 얻은 수치이므로 100% 확신 보다는 참고할 만한 것으로 적용해보시면 되겠습니다.

      수식으로 정리해 보면,

          축 내경(d), 피치 (p), 블레이드의 전개 내경 (dp) 라고 할 때,

      $${d}_{p}=\frac{\sqrt{{({\pi d}^{2}+{p}^{2}})\times C}}{\pi }$$

      이며, 두께에 따른 상수 C는 다음과 같습니다.

      4 ㎜ 미만 = 1.05
      4~6 ㎜ = 1.1
      7~10 ㎜ = 1.148

      따라서, 위 그림의 경우 6 ㎜ 짜리 판재로 날개 높이가 50 ㎜ 짜리 블레이드를 제작한다면,


      $$\frac{\sqrt{{(({\pi \times 80}^{2})+{100}^{2}})\times 1.1}}{\pi } = 92.25$$


      가 됩니다.

      이를 바탕으로 아래와 같은 블레이드 전개도를 뽑을 수 있습니다. 내경 Ø92.25, 외경 Ø192.25, 두께 6 ㎜로 필요한 수량 만큼 제작하면 되겠습니다.




    축의 강도설계

    1. 개요


      하중의 종류(정하중, 반복하중, 충격하중)에 따라 충분한 강도를 갖게 하고 키홈, 원주홈, 단달림 축에서의 응력집중 등을 고려하여 설계한다.
    2. 정하중을 받는 축의 강도 설계
      1. 굽힘 모멘트만 받는 경우(예: 차축)
        1. 중실축


          \( Z=\cfrac { \cfrac { \pi { d^4 } }{ 64 }  }{ \cfrac { 1 }{ 2 } d } =\cfrac { 1 }{ 32 } \pi { d }^{ 3 }\quad \quad ,\quad \quad \sigma _{ b }=\cfrac { M }{ Z } =\cfrac { 32M }{ { \pi  }{ d^{ 3 } } } \\ \\ \therefore \quad d=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac { 32M }{ { \pi \sigma  }^{ 3 } }  } \)
        2. 중공축


          \( Z=\cfrac { \cfrac { \pi { ({ d_{ 0 } }^{ 4 } }-{ d_{ 1 } }^{ 4 }) }{ 64 }  }{ \cfrac { 1 }{ 2 } d_{ 0 } } =\cfrac { 1 }{ 32 } \pi { d_{ 0 } }^{ 3 }(1-x^{ 4 })\quad \quad ,\quad \quad \sigma _{ b }=\cfrac { M }{ Z } =\cfrac { 32M }{ { \pi  }{ d_{ 0 } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } \\ \\ \therefore \quad d_0=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac { 32M }{ { \pi \sigma_b(1-x^4)}}}  \)
      2. 비틀림 모멘트만 받는 경우
        1. 중실축


          \( Z=\cfrac { \cfrac { \pi { d }^{ 4 } }{ 32 }  }{ \cfrac { 1 }{ 2 } d } =\cfrac { 1 }{ 16 } \pi { d }^{ 4 }\quad \quad ,\quad \quad \tau =\cfrac { T }{ Z_{ p } } =\cfrac { 16M }{ { \pi  }{ d^{ 3 } } } \\ \\ \therefore \quad d=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac { 16T }{ \pi \tau  }  }  \)
        2. 중공축


          \( Z_{ p }=\cfrac { \cfrac { \pi { ({ d_{ 0 } }^{ 4 } }-{ d_{ 1 } }^{ 4 }) }{ 32 }  }{ \cfrac { 1 }{ 2 } d_{ 0 } } =\cfrac { 1 }{ 16 } \pi { d_{ 0 } }^{ 3 }(1-x^{ 4 })\quad \quad ,\quad \quad \tau=\cfrac { T }{ Z_p } =\cfrac { 16T }{ { \pi  }{ d_{ 0 } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } \\ \\ \therefore \quad d_{ 0 }=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac { 16T }{ { \pi \tau(1-x^{ 4 })}}} \)
      3. 굽힘과 비틀림을 동시에 받는 경우(중공축에 대하여)


        \( \sigma _{ b }=\cfrac { 32M }{ \pi { d_{ o } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } ,\quad \quad \tau =\cfrac { 16T }{ { \pi  }{ d_{ o } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } \\ \\ \sigma_{max}=\cfrac{1}{2}\sigma_b+\cfrac{1}{2}\sqrt{{\sigma_b}^2+4{\tau}^2} \quad\quad \\ \\ \)

        \(\sigma_{max}\)와\(\quad\tau_{max}\) 에 단면계수\((Z)\)와 극단면계수\((Z_p)\)를 곱하면 상당모멘트 \((M_e)\)와 상당토크\((T_e)\)를 구할 수 있다.

        \(M_e=\cfrac{1}{2}M+\sqrt{M^2+T^2}), T_e=\sqrt{M^2+T^2} \)
        1. 취성재료의 경우


          \(\cfrac{M_e}{Z}=\sigma_a\)의 조건에서

          \(\cfrac{1}{32}{\pi}{d_0}^3(1-x^4)\sigma_a=\cfrac{1}{2}M+\cfrac{1}{2}\sqrt{M^2+T^2} \\ \\ \therefore\quad d_0=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac{32}{{\pi}(1-x^4)\sigma_a}(\cfrac{1}{2}M+\sqrt{M^2+T^2})} \)
        2. 연성재료의 경우


          \( \cfrac{T_e}{Z_p}=\tau_a \)의 조건에서,


          \( \cfrac{1}{16}{\pi}{d_0}^3(1-x^4) \quad\quad \therefore\quad d_0=\sqrt[3]{\cfrac{16}{{\pi}(1-x^4)\tau_a}\sqrt{M^2+T^2}} \)
        3. 취성, 연성 중간에 속하는 재료에 대해서는 각각에 대하여 계산 후, 큰 값을 택한다.
      4. M, T, P가 동시에 작용하는 경우 ( 웜기어의 축, 선박용 프로펠러의 축 등)


        \( \tau =\cfrac { 16T }{ \pi { d_{ 0 } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } ,\quad \quad \quad \sigma =\cfrac { 32M }{ \pi { d_{ o } }^{ 3 }(1-x^{ 4 }) } ,\quad \quad \quad \sigma _{ t }=\cfrac { 4P }{ \pi { d_{ 0 } }^{ 2 }(1-x^{ 2 }) } \quad \quad \cdots \quad (1)\\ \\ \sigma _{ max }=\cfrac { 1 }{ 2 } (\sigma +\sigma _{ t })+\cfrac { 1 }{ 2 } \sqrt { (\sigma +\sigma _{ t })^{ 2 }+4{ \tau  }^{ 2 } } ,\quad \quad \tau _{ max }=\cfrac { 1 }{ 2 } \sqrt{(\sigma+\sigma_t)^2+4{\tau}^2}\cdots\quad(2) \)


        (2)에 (1)을 대입하고 단면계수(\(Z\))와 극단면계수(\(Z_p\))를 곱하여 정리하면,




        \( M_{ e }=\cfrac { 1 }{ 2 } (M+\cfrac { { d_{ 0 } }P(1+{ x }^{ 2 }) }{ 8 } )+\cfrac { 1 }{ 2 } \sqrt { (M+\cfrac { d_{ 0 }{ P }(1+{ x }^{ 2 }) }{ 8 } )^2+T^2 }  \\ \\ T_e=\sqrt{(M+\cfrac{d_0P(1+{x}^2)}{8})^2+T^2} \)
        1. 취성재료


          \( \cfrac{\pi}{32}{d_o}^3(1-x^4){\sigma}_a=\cfrac{1}{2}(M+\cfrac{{d_0}P(1+{x}^2)}{8}+\cfrac{1}{2}\sqrt{(M+\cfrac{{d_0}P(1+{x}^2)}{8})^2+{T}^2} \\ \\ \therefore\quad{d_0}=\sqrt[3]{\cfrac{16}{{\pi}(1-{x}^4)\sigma_a}((M+\cfrac{d_0P(1+{x}^2)}{8})+\sqrt{(M+\cfrac{d_0P(1+{x}^2)}{8})^2+{T}^2}} \)
        2. 연성재료


          \( T_{ e }=\sqrt { (M+\cfrac { d_{ 0 }P(1+{ x }^{ 2 }) }{ 8 } )^{ 2 }+{ T }^{ 2 } } \\ \\ \therefore \quad { d_{ 0 } }=\sqrt [ 3 ]{ \cfrac { 16 }{ { \pi  }(1-{ x }^{ 4 }){ \tau  }_{ a } } \sqrt { \left(M+\cfrac { d_{ 0 }{ P }(1+{ x }^{ 2 }) }{ 8 } \right)^{ 2 }+{ T }^{ 2 } }  }  \)


          상기 식의 양변에 모두 \(d_0\)가 들어 있으므로 시행착오법을 이용하여 계산.

          (먼저 \(P=0\) 인 조건에서 \(d_{0,1}\)을 구하고 다시 \(d_{0,1})\)을 대입하여 \(d_{0,2}\)를 구한다. 즉, \(d_{0, n-1}=d_{0,n}\)이 될 때까지 계산한다.)
    3. 동하중을 받는 축의 강도 설계
      1. 기계의 축에 작용하는 \(M\)과 \(T\)는 일정하지 않고 복잡하게 변동하던지 또는 충격적으로 작용하는 경우가 많으므로 동적 영향을 고려하여 축을 설계한다.
      2. 동적효과 고려시 강도 설계 (연성재로)


        \(\cfrac{T_e}{Z_p}=\tau_a \)의 조건에서


        \( \cfrac{1}{16}{\pi}{d_0}^3(1-{x}^4)\tau_a = \sqrt{(k_m M)^2+(k_t T)^2} \quad\quad\therefore\quad{d_0}=\sqrt[3]{\cfrac{16}{{\pi}(1-{x}^4)\tau_a}\sqrt{(k_m M)^2+(k_t T)^2}} \)
      3. 동적계수 값(\(k_m\,\quad k_t)\)


        - 하중과 축의 종류(정지축, 회전축)에 따라 결정되는 값
        - 가벼운 충격하중이나 심한 변동하중이 작용하는 경우

             정지축일 때 : \(k_t=1.5-2.0, \quad\quad k_m=1.5-2.0\) 정도
             회전축일 때 : \(k_t=1.0-1.5, \quad\quad k_m=1.5-2.0\) 정도
      4. 축하중 작용시 좌굴효과의 고려
        1. 축이 압축하중을 받는 장축인 경우 좌굴에 대한 고려 필요
        2. 좌굴계수


          \(L : \quad 베어링\quad spam,\quad \quad k;\quad radius\quad of\quad gyration\quad \left( k^{ 2 }=\cfrac { I }{ A }  \right) \\ \\ \sigma :{ \quad 압축 항복응력 },\quad \quad E:\quad 세로탄성계수,\quad \lambda ;\quad 세장비\quad \left( \cfrac { L }{ k }  \right) \\ \\ s;\quad 축의\quad 받침계수\quad (볼베어링:s=1,\quad 슬라이딩\quad 베어링:s=2.25,\quad 고정지지:s=4)\\ \\ -\lambda < 100\quad 일\quad 때\quad :\quad \eta =\left( \cfrac { 1 }{ 1-0.04\left( \cfrac { l }{ k } \sqrt { s }  \right)  }  \right) \\ \\ -\lambda \ge 100\quad 일\quad 때\quad :\quad \eta =\cfrac { \sigma _{ y }A }{ P_{ cr } } =\cfrac { \sigma _{ y }A }{ \cfrac { n^{ 2 }{ \pi  }^{ 2 }EI }{ L^{ 2 } }  } =\cfrac { \sigma _{ y }\left( \cfrac { L }{ k }  \right) ^{ 2 } }{ n^{ 2 }\pi ^{ 2 }E } =\cfrac { \sigma _{ y }\left( \cfrac { L }{ k }  \right) ^{ 2 } }{ s{ \pi  }^{ 2 }E } \)


      축 설계시 고려사항

      1. 개요

        축을 설계하려면 강도, 강성도, 위험속도 등을 고려해야 한다. 이들 조건들은 서로 독립적이므로 각가에 대해서 축지름을 설계하고 이것들을 총합하여 가장 안전한 치수와 형상을 결정한다. 보통, 변형의 제한 조건을 만족하면 강도 조건도 충족하므로 먼저 강성도를 설계하고 강도를 검토하는 것이 바람직하다.

      2. 고려사항

        1. 강도

          하중의 종류에 따라 충분한 강도(전단, 인장, 좌굴, 피로강도 등)을 갖게 하고 키홈, 원주홈, 단달림축 등에서 응력집중을 고려하여 설계한다.

        2. 변형

          1. 처짐

            처짐이 일정한계를 넘으면 베어링 압력, 틈새의 불균일이 발생하고 기어 물림상태의 부정확 등이 야기된다. 스핀들의 경우 공작물 완성치수의 부정확 등의 문제가 발생하므로 반드시 처짐을 제한해야 한다.

          2. 비틀림 변형

            정확한 회전을 요구하는 축은 비틀림각의 제한을 받게 되며 비틀림 변형이 크면 기계적 불균형과 진동의 원인이 된다.

        3. 진동

          축의 비틀림 또는 굽힘의 변동주기가 축 자체의 처짐 또는 비틀림의 고유진동수와 일치하거나 근접할 때 공진이 발생하여 축이 파괴된다. 이와 같은 공진진동수와 일치하는 축의 회전속도를 위험속도라 하고 상용의 축회전 속도는 위험속도의 25% 이상 떨어지도록 설계한다.

        4. 열응력

          고온 상태에서 사용되는 축에서는 열응력, 열팽창 등에 주의하여 설계한다. 열변형을 받게 되면 기어 등이 달린 경우, 물림 상태 등이 불량하게 되고 변화가 구속되면 축에 열응력이 발생하고 베어링 하중이 증가한다.

        5. 부식

          수차축, 선박의 프로펠러축, 펌프축 등과 같이 항상 액체 중에 있는 축은 전기적 화학적 또는 그 혼합작용에 의해 침식되고 충격접촉압력이 작용하는 측면은 괴식하여 소모되게 된다.

      안전계수와 허용응력

      1. 허용응력

        기계나 구조물의 각 부재가 오랜 기간 동안 고장이나 파손 없이 그 목적을 수행하도록 하기 위해서는 각 부재에 작용하는 응력을 재료의 성질 하중의 종류 및 사용 상태 등에 따라 어느 정도 수준 이하로 하여야 함. 이 한계의 응력을 허용응력이라 함.


      2. 기준강도

        재료의 종류, 형상, 사용조건 및 수명 등을 고려하여 일반적으로 다음과 같은 값을 사용한다.

        1. 정하중 작용 시

          - 연성재료 : 탄성파손이 발생하는 항복응력
          - 취성재료 : 취성파괴가 발생하는 극한강도

        2. 반복하중 작용 시

          - 양진하중 작용 시
               * 무한 수명이 요구될 때 ; 피로한도
               * 유한 수명이 요구될 때 ; 시간강도

          - 편진하중 작용 시 ; 편진 피로한도

          - 임의의 평균응력이 있는 경우 ; 피로한도 선도로부터 최대응력과 최소응력

        3. 고온에서 정하중 작용 시

          크리프한도(납과 같은 연금속이나 고분자 재료는 상온 근처에서도 크리프를 일으키므로 주의)
        4. 천이온도 이하에서 사용하는 경우

          저온취성에 유의, 기준강도를 상당히 낮게 잡을 것.
        5. 긴 기둥이 압축이나 편심하중을 받아 좌굴이 예상되는 경우 ; 좌굴응력

      3. 안전계수

        기준강도로부터 고장이나 파손이 없이 안전하게 기계의 목적을 달성할 수 있도록 실제 사용응력의 한계를 정하기 위한 계수

             안전계수(S) = 기준강도 / 허용응력

        안전계수가 클수록 설계에 안전성이 있는 반면 경제성이 떨어지므로 안전성을 해치지 않는 범위 내에서 가능한 안전율을 작게 잡을 것.

      4. 안전계수(S)에 영향을 미치는 인자

        1. 하중의 종류와 성질

          동하중 특히 충격하중의 경우 정하중에 비해 안전계수(S)를 크게 하고 기계적 성질이 잘 알려져 있는 인장, 굽힘에 비해 압축, 전단, 비틀림응력이 작용할 때는 안전계수(S)를 크게 한다.

        2. 재질 및 그 균일성에 대한 신뢰성

          연성재료는 결함에 의한 강도손실이 작고 탄성파손 후라도 바로 파괴가 발생하지 않으므로 취성재료보다 안전계수(S)를 작게 한다.

        3. 하중계산, 응력계산의 정확성

          가정 및 생략항의 고려, 관성력의 무시 여부, 잔류응력의 유무, 유도적 하중의 무시 여부 등

        4. 사용조건의 영향

          마모, 부식, 열팽창 등 사용 중 예상하지 못한 변화발생 가능성

        5. 공작물의 정밀도 및 사용상태
        6. 수명을 길게 하려면 안전계수(S)를 크게 잡는다.
        7. 불연속부의 존재여부

          노치 효과가 발생하므로 안전율을 크게 한다. 특히 취성재료가 저온에서 충격하중을 받을 경우 노치 효과에 주의.

      5. 경험적 안전율

        극한강도를 기준으로 하는 경우 하중조건에 따른 안전율의 일반적인 평균치

        cf. 강재의 경우

        정하중 : 3
        등하중 ┬ 반복하중 ┬ 편진하중 : 5
                   │               └ 양진하중 : 8
                   └ 충격하중 : 12

      6. 경험적 방법의 안전율 (Cardullo법)

        1. Cardullo법은 안전계수에 관계하는 각 인자의 곱에 의하여 그 값을 결정하는 것. 재료의 극한 강도를 기준으로 함

          (정하중시 연강; a = 2, b = 1, c = 1, d = 1.5, → S = 3)


          S = a×b×c×d

          a ; 탄성비 (극한강도/탄성한도 = 극한강도/허용하중)
          b ; 하중의 종류(정하중, 반복하중)
          c ; 하중의 속도(정하중, 충격하중)
          d ; 재료의 조건, 여유계수 (재료의 결함, 미지의 온도변화, 재료의 성질 변화, 잔류응력, 계산의 부정확성, 불측의 초과하중 등 불안감이나 신뢰감의 부족을 보완)

          ※ 설계의 결함으로 인한 위험은 대부분 소재의 강도계산이 적정하지 못함에 기인. 설계 시, 반드시 적절한 안전율을 고려할 것.

          ※ 피로강도를 기준강도로 보는 경우, c×d가 안전계수이며 이중에서도 d가 참된 의미의 안전계수라 할 수 있음.

      기하공차

      1. 개요

        형상 및 위치정도를 나타내는 공차.

        어떤 방법을 이용해도 이론적으로 정확한 치수나 형상을 만들어 낼 수는 없으며 도면에 규제된 조건에 따라서 얼마나 그대로 치수나 형상에 근접시키느냐가 관건. 이때 치수공차로만 규제된 도면은 확실한 정의가 곤란하므로 제품의 형상이나 위치에 대한 기하학적 특성을 정확히 규제하기 위함.

        기하공차는 아래와 같은 경우에 특히 사용된다.

        1. 부품간의 기능 및 호환성이 중요할 때
        2. 기능적인 검사 방법이 바람직할 때
        3. 제조와 검사의 일괄성을 고려한 기준이 필요할 때
        4. 표준해석 또는 공차가 미리 암시되지 않은 경우

      2. 사용목적


        1. 기하공차 방식을 사용하지 않은 경우;
          아래 그림(1)에서 (a)도면에서±0.2mm공차 내에 평행 및 직각이 되는 제품을 만들기 위해 설계자는 도면(b)와 같이 생각하고 설계하였으나 실제 도면(c)와 같이 가공되어도 부품도 도면(a)의 공차 규정에 들어가기 때문에 검사시 불합격 판정이 되지 않고 합격품으로 처리 되지만 실제 조립할 때에는 문제가 될 수 있음.


          그림(1)


        2. 기하공차 방식을 사용하여 표시한 경우;
          그림(a)처럼 제품에 대한 설계자의 의도를 그림(b)처럼 표시 할 경우 복잡한 내용에 관해서는 사용언어나 설계자의 어법에 따라서 전달되는 정보가 달라질 수 있음. 그러나 그림(c)와 같이 표준화된 규격으로 도면의 내용을 정확한 뜻을 전달 할 수 있음.


          그림(2)

      3. 기하공차의 종류와 기호

        • 모양에 관한 것 - 기하학적으로 규제되어야 할 부품 형체상의 진직도, 평면도, 진원도, 원통도, 선의 윤곽도, 면의 윤곽도 등의 표면 또는 부품 형체의 허용 변동량을 폭 또는 원통 공차역을 이용하여 3차원적으로 규제한 기하공차임.

          종류
          기호
          공차의 기호 
          사용예







          진직도
          평면도
          진원도
          원통도
          선의 윤곽
          면의 윤곽

        • 방향에 관한 것 - 부품 형체의 평행도, 직각도, 경사도 등의 허용 변동량을 폭 또는 원통 공차역을 이용하여 3차원적으로 규제한 기하공차임.

          종류
          기호
          공차의
          기호 
          사용예







          평행도
          직각도
          경사도

        • 위치에 관한 것 - 부품 형체 중 구멍, 축 요철부위의 정해진 진위치로부터의 허용 변동량을 원통 또는 폭 공차역을 이용하여 3차원 적으로 규제한 기하공차임.

          종류
          기호
          공차의
          기호 
          사용예







          위치도
          대칭도
          동심도
          또는
          동축도

        • 흔들림 - 모양공차와 위치공차가 복합적으로 적용되며 부품형체상의 원주 흔들림 또는 온 흔들림의 허용 변동량을 FIM(Full Indicator Movement : 인디게이터 전 이동량)에 의해 규제한 기하공차임.

          종류
          기호
          공차의 기호 
          사용예


          원주흔들림
          온흔들림


      가열 끼워 맞춤(열박음)

      1. 개요

        가열 끼워맞춤이란 축의 외경보다 다소 작은 내경을 가진 구멍(보스)과 축을 결합함에 있어, 보스를 가열 팽창시킨 후 끼워맞춤으로써 (냉각수축으로) 축을 밀착, 기밀유지를 우수하게 하는 끼워맞춤 방식으로 보통 현장에서는 열박음이라고 한다.

      2. 가열끼워맞춤의 여유와 가열온도

        가열 맞춤부분을 정확히 하기 위해서는 완전한 진원으로 다듬고 적당한 가열맞춤 여유를 두어야 한다.

        1. 구멍의 내경(d)을 축의 외경(D)보다 얼마만큼 작게 할 것인가 하는 것이 가열끼워맞춤에서 가장 중요한 요소. 여유가 부적당할 경우 밀착되지 않거나 파열하는 경우 발생.


          재료의 항복응력을 σ, 탄성계수를 E, 구멍의 내주를 따르는 인장변형율을 ε라고 하면,



          따라서 탄성변형 내의 응력이 발생하도록 하기 위해서는 구멍의 내경은 다음과 같은 조건을 만족해야 한다.





        2. 가열은 구멍의 모든 둘레에 걸쳐 균일하게 되어야 균일한 압착력을 얻을 수 있다. 작업의 편의 등을 고려하여 약 300℃를 표준으로 한다.


      3. 가열맞춤의 응용

        보일러 동체의 맞춤, 배관이음, 플랜지의 맞춤, 차량 외륜의 맞춤 등은 가열끼워맞춤으로 조립된다.

      끼워맞춤


      1. 개요

        끼워맞추려는 두 개의 부품의 치수차에 의해 생겨나는 관계. 끼워맞춤의 종류는 공차역의 공차 크기로 결정되는 함수관계에 의해 결정된다.

      2. 끼워맞춤의 종류
        1. 분류

          1. 현장끼워맞춤
          2. 게이지 방식;
            • 표준게이지 방식
            • 한계게이지 방식

        2. 현장끼워맞춤

          소정의 치수를 가진 구멍을 가공하고 이 구멍에 맞는 축을 끼워가며 다듬질하여 조합하는 방식. 제품의 호환성이 거의 없음.

        3. 표준게이지 방식
          1. 구멍가공 시에는 축상의 표준게이지를 사용하여 이에 맞는 구멍을 가공하고, 축가공시에는 구멍상의 표준게이지를 사용하여 이에 맞는 축을 가공하여 축과 구멍을 조합하는 방식.
          2. 호환성은 현장끼워맞춤 방식보다는 개선되지만 한계게이지 방식보다는 떨어진다. (축상의 표준게이지를 사용하는 경우 구멍의 최소허용치수만이 결정되며, 구멍상의 표준게이지를 사용하는 경우 축의 최대허용치수만이 결정된다.)
        4. 한계게이지 방식
          1. 오차의 범위를 정하고 그 한계 내의 치수를 가진 제품이 제작되도록 하는 방식. 호환성 우수. 대량생산 가능.
          2. 스냅게이지와 플러그게이지


            1. 스냅게이지:
              축가공용 게이지로 대극을 통과하고 소극에서 중지하는 축을 가공.
            2. 플러그게이지:
              구멍가공용 게이지로 소극을 통과하고 대극을 중지시키는 구멍 가공.

          3. 한계 게이지 방식의 이점
            1. 호환성이 있어 대량생산에 유리. 생산원가 낮음.
            2. 끼워맞춤부의 틈새와 죔새의 한정.
            3. 제품의 정밀도가 수치적으로 한정.
            4. 분업 가능. 기술습득 용이

      3. 한계 게이지 방식의 용어

        1. 치수
          1. 기준치수 : 제작도면에 기입된 치수
          2. 실제치수 : 실제로 다듬질된 치수
          3. 허용치수 : 허용되는 치수의 한계

        2. 공차
          1. 최대치수와 최소치수의 차
          2. 기계의 기능을 해치지 않는 범위 내에서 될 수 있으면 여유 있는 공차를 취하여 경비를 줄인다.

        3. 치수차 (한계치수와 기준치수의 차)
          1. 윗치수허용차 : 최대허용치수 - 기준치수
          2. 아래치수허용차 : 최소허용치수 - 기준치수

      4. 끼워맞춤의 종류

        1. 헐거운 끼워맞춤

          언제나 틈새가 발생하는 끼워맞춤 (구멍의 최소치수 > 축의 최대치수)

          - 최대틈새(Sg) - Gb - Kw = (N+Aob) - (N+Auw) = Aob-Auw
          - 최소틈새(Sk) - Kb - Gw = (N+Aub) - (N+Aow) = Aub-Aow
          N ; 기준치수           Kw ; 축의 최소허용치수       Gw ; 축의 최대허용치수
          Kb ; 구멍의 최소허용치수     Gb ; 구멍의 최대하용치수     Aow ; 축의 윗치수허용차
          Auw ; 축의 아래치수 허용차     Aob ; 구멍의 윗치수 허용차     Aub ; 구멍의 아래치수 허용차

        2. 중간끼워맞춤

          틈새가 생기는 것도 죔새가 생기는 것도 있는 방식. 축의 허용구격과 구멍의 허용구역이 겹침.




        3. 억지끼워맞춤

          항상 죔쇄가 발생하는 방식 (축의 최소치수 > 구멍의 최대치수)

          최대죔새 : Ug = Gw-Kb = (N+Aow)-(N+Aub) = Aow - Aub
          최소죔새 : Uk = Kw-Gb = (N+Auw)-(N+Aob) = Auw - Aob



      5. 끼워맞춤공차

        틈새, 죔새의 가능한 공차이며 축 공차와 구멍의 공차의 합.
        끼워맞춤공차 (Tp) = 구멍공차(Tb) + 축공차(Tw)

        또는, 헐거운끼워맞춤에서  ; Tp = Sg - Sk
                억지끼워맞춤에서    ; Tp = Ug - Uk
                중간끼워맞춤에서    ; Tp = Sg - Ug

      6. 축과 구멍의 종류
        1. 구멍과 축의 종류

        2. 구멍 기준
          축기준
            즉 H는 구멍의 아래치수허용차(Aub)가 0이고, h는 축의 윗치수허용차(Aow)가 0. 따라서 구멍기준시스템과 축기준시스템의 대표 공차역의 위치로 H, h를 사용.


        3. IT기준공차와 끼워맞춤
          1. 구멍의 축의 치수공차를 등급으로 표시하고 ISO에 준하여 IT기준공차의 등급수자로 사용한다.
          2. 01급에서 16급까지 18등급이 있으며 01급 쪽이 공차가 작은 쪽이며 16급 쪽으로 갈수록 공차가 크다.
          3. 예컨대 구멍의 경우 01~4급은 게이지류에, 5~10급은 끼워 맞추는 부분에, 11~16급은 끼워 맞추지 않는 부분에 사용된다.

      7. 구멍기준 시스템과 축기준 시스템

        1. 구멍기준 시스템
          기준 구멍으로 H구멍 한 종류(H5~H10)만을 사용하고 이에 대하여 여러 가지 종류의 축을 조합하여 끼워맞춤의 종류를 얻는 방식

        2. 축기준 시스템
          기준축으로서 h축 한 종류(h4~h9)만을 사용하고 이에 대하여 여러 가지 종류의 구멍을 조합하여 끼워맞춤의 종류를 얻는 방식

        3. 구멍기준식과 축기준식의 비교
          1. 축기준식의 경우 임의의 공차역을 갖는 구멍의 측정과 가공을 위해 고가의 플러그 게이지 및 다수의 리머 필요. 구멍기준식에 비해 불리.
          2. 기계 및 장치산업에서 일반적으로 많이 사용
          3. 예외적으로 공구준비에 발생하는 비용보다 가공비의 저감으로 얻어지는 효과가 큰 경우 축기준식이 유리한 경우도 있음.

      8. 상용끼워맞춤

        1. 구멍기준에서는 H5~H10의 6 종류의 구멍을 기준으로 각종의 축을 조합할 수 있고 축기준식에서도 h4~h9의 6 종류의 축을 기준으로 각종의 구멍을 조합할 수 있다.

          예) 축이나 구멍의 종류가 25 개, 정밀도 등급이 20등급이라고면,
          • 6×25×20 = 3000 가지의 조합이 가능.
        2. 이러한 다양한 조합 중에서 KS는 일반용으로 권장할 수 있는 끼워맞춤의 조합을 상용끼워맞춤이라고 정하고 있으며 되도록 이것을 사용하는 것이 바람직하다.

      9. 기술 데이터


        1. 상용하는 축 기준식 끼워맞춤 표
        기준구멍
        축의 종류와 등급
        헐거운 끼워맞춤
        중간 끼워맞춤
        억지 끼워맞춤
        b
        c
        d
        e
        f
        g
        h
        js
        k
        m
        n
        p
        r
        s
        t
        u
        x
        H5





        4
        4
        4
        4
        4







        H6





        5
        5
        5
        5
        5











        6
        6
        6
        6
        6
        6
        6(2)
        6(2)





        H7



        (6)
        6
        7
        6
        6
        6
        6
        6
        6(2)
        6(2)
        6
        6
        6
        6



        7
        7
        (7)
        7
        7
        (7)
        (7)
        (7)
        7(2)
        7(2)
        (7)
        (7)
        (7)
        (7)
        H8




        7

        7













        8
        8

        8












        9
        9













        H9


        8
        8


        8











        9
        9
        9


        9










        H10
        9
        9
        9















        2. 상용하는 구멍 기준식 끼워맞춤 표
        기준축
        구멍의 종류와 등급
        헐거운 끼워맞춤
        중간 끼워맞춤
        억지 끼워맞춤
        B
        C
        D
        E
        F
        G
        H
        JS
        K
        M
        N
        P
        R
        S
        T
        U
        X
        h5






        5
        5
        5
        5







        h6






        6
        6
        6
        6
        6(2)
        6









        6
        6
        6
        6
        6
        6
        6
        6(2)





        h7



        (7)
        7
        7
        7
        7
        7
        7
        7
        (7)(2)
        7
        7
        7
        7
        7



        7
        7
        (7)
        7
        (7)
        (7)
        (7)
        (7)
        (7)
        (7)(2)
        (7)



        h8




        8

        8












        8
        8
        8

        8












        9
        9


        9










        h9


        8
        8


        8











        9
        9
        9


        9










        h10
        10
        10
        10















      다듬질 기호

      기호
      사상정도
      거칠기
      적        용
      무기호
      주조,압연,단조의 자연면
       
      일반적으로 가공은 피하고, 특히 내압력을 요하는 곳에 적용.
      ~
      주물의 요철을 따내는 정도의 면
       
      스패너의 자루, 핸들의 암, 주조면, 플랜지의 측면
      줄가공, 선삭 또는 그라인딩에 의한 가공으로 그 흔적이 남을 정도의 거친 가공면
      35-S
      베어링의 저면, 펌프 등의 밑판의 절삭면, 축과 핀의 단면, 다른 부품과의 접착하지 않은 다듬면
      50-S
      베어링의 저면, 축의 단면, 다른 부품과 접착하지 않은 거친 면.
      70-S
      중요하지 않은 독립된 거친 다듬면.
      100-S
      간단히 흑피를 제거하는 정도의 거친면.
      ▽▽
      줄가공, 선삭 또는 그라인딩에 의한 가공으로 그 흔적이 남지 않을 정도의 보통 가공면
      12-S
      커플링 등의 플랜지면, 플랜지 축 커플러의 접합면, 키로 고정하는 구멍과 축의 접촉면, 베어링의 본체와 케이스의 접착면, 리머 볼트의 취부, 패킹 접촉면, 기어의 보스 단면, 리머의 단면, 이끝면, 키의 외면 및 키의 홈면, 중요하지 않은 기어의 맞물림면, 기어의 이 나사산, 핀의 외형면 및 이외면, 기타 서로 회전 또는 활동하지 않는 접촉면 또는 접착면
      18-S
      스톱 밸브 등의 밸브 로드,핸들의 사각 구명의 내면, 패킹의 접촉면 기어의 림부 양단면, 보스의 단면, 부시의 단면, 키 또는 테이퍼 핀으로 고정하고 구멍과 축 의 접촉면, 핀의 외형면, 볼트로 고정한 접착면, 스패너의 구경에 적합한 부분의 평면.
      25-S
      플랜지 축 커플링이나 벨트 등의 보스 단면, 림 단면, 핸들의 사각 구멍내면,풀리의 홈면, 블레이드(blade)의 외형면, 접합봉의 선삭면, 피스톤의 상·하면, 차륜의 외형면
      ▽▽▽
      줄가공, 선삭, 그라인딩 또는 래핑 등의 가공으로 그 흔적이 전혀 남지 않는 극히 평활한 가공면
      12-S
      크로스 헤드형, 디젤 기관의 피스톤 로드, 피스톤 핀, 크로스핀, 크랭크 핀과 그 저널, 실리더 내면, 베어링면, 정밀기어의 이의 맞물림면, 캠표면, 기타 윤이 나는 외관을 갖는 정밀 다듬면.
      3-S
      크랭크 핀, 크랭크 저널, 보통의 횡 베어링 면, 기어의 이의 맞물림면, 실린더 내면, 정밀 나사산의 면.
      6-S
      볼의 외면, 중요하지 않은 횡 베어링 면, 밸브, 와셔의 접착면, 기어의 이의 맞물림면, 수압 실린더의 내면 및 램(ram) 외면, 콕의 스토퍼(stopper) 접촉면.
      ▽▽▽▽
      래핑, 버핑 등의 작업으로 광택이 나는 고급 다듬면
      0.1-S
      0.2-S
      정밀 다듬 래핑(lapping), 버핑(buffing) 등에 의한 특수 용도의 고급 플랜지면
      0.4-S
      연료 펌프의 플랜지, 피스톤 핀, 크로스 헤드핀, 고속 정밀 베어링면.
      0.8-S
      크로스 헤드형, 디젤기관의 피스톤 로드, 피스톤 핀, 크로스 헤드 핀, 실린더 내면, 피스톤 링의 외면, 고속 베어링 면, 펌프의 플랜지